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【摘要】無溶劑復合機速快，一般無溶劑復合機正常機速能達到250～300m/min，在工藝條件存在偏差的情況下，高效率同樣意味著高的質(zhì)量風險。最困難的還是復合質(zhì)量表現(xiàn)的滯后性，不像印刷外觀質(zhì)量一樣能及時發(fā)現(xiàn)，因而復合工序也被稱為“特殊過程”，如何將無溶劑復合的風險降至最小呢？

【正文】

1、必要的工藝小試樣

原料配方、工藝條件的無意識變更，往往導致批量性質(zhì)量問題的發(fā)生。例如，薄膜材料的配方、里印油墨的型號種類、膠黏劑的型號等。目前，不同供應(yīng)商的原材料質(zhì)量水平參差不齊，不能簡單的認為物料名稱一樣就能相互替代，況且膜材料、油墨、膠黏劑、工藝條件等還存在是否能正確匹配的問題，如無溶劑復合中“油墨被暈染”的現(xiàn)象，如圖所示（圖片來源于通澤課件）。再例如，現(xiàn)在廣泛使用的聚氨酯油墨樹脂中的－OH會消耗一定量的膠水固化劑，其消耗程度與墨層厚度、油墨中樹脂的比例等相關(guān)，會不會出現(xiàn)墨層部位的膠層不干（空白部位膠層已干）的質(zhì)量現(xiàn)象？是否需要調(diào)整固化劑的比例？

在試樣測試合格后，應(yīng)制定規(guī)范的技術(shù)文件，嚴格按既定的工藝路線進行生產(chǎn)，并要求原材料供應(yīng)商提供穩(wěn)定配方的產(chǎn)品。如果原材料配方或工藝條件出現(xiàn)重大變更，應(yīng)重新進行試樣確認。

2、全面的質(zhì)量檢測

我們往往側(cè)重于復合膜外觀、剝離強度、熱封強度，更進一步的熱封溫度、溶劑殘留量等項目，而很少按GB 9683進行全面的理化性能分析，如對甲苯二胺（4%乙酸）、蒸發(fā)殘渣（4%乙酸、正已烷、65%乙醇）、高錳酸鉀消耗量、重金屬等指標。同時食品包裝、藥品包裝在樣品處理、浸泡方法、浸泡條件（時間/溫度）、指標單位等均有所差異。

在食品、藥品包裝安全被廣泛關(guān)注的今天，做好包裝材料的安全性檢測也是降低經(jīng)營風險的重要內(nèi)容之一。

3、充分認識無溶劑復合的技術(shù)特點

無溶劑復合與干法復合最大的特點是初粘力低，涂布量少，出現(xiàn)的各種質(zhì)量問題大多與這兩個因素有關(guān)。因而很多干法復合形成的經(jīng)驗，都不能簡單也移植到無溶劑復合實踐中。

上膠擋板兩端的膠液流動不足，容易老化，引起上膠量減少飲料包裝，導致復合膜兩端剝離強度不足，要定時攪和擋板側(cè)的膠水。

保證雙組份膠黏劑主劑與固化劑配比的正確性。計量泵堵塞將導致雙組份膠水主劑與固化劑的比例，如固化劑量不足，將造成復合膜膠水不干，剝離強度不足覆膜，熱封強度低的批量性事故。如何檢測涂布膠液的折射率，監(jiān)測配比的準確性，避免出現(xiàn)因保養(yǎng)跟不上，粘合劑比例失衡而混膠泵并不報警的情況。

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